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鑄鋁灑吧座椅注意要點：
一、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽化時發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1.爐料不清潔，回爐料使用量過多。
2.澆注系統(tǒng)設計不良。
3.合金液中的熔渣未 干凈。
4.澆注操作不當，帶入夾渣。
5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠。
防止方法：
爐料應經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當降低。
2.改進澆注系統(tǒng)設計，提高其擋渣能力
3.采用適當?shù)娜蹌┤ピ?/p>
4.澆注時應當平穩(wěn)并應注重擋渣
5.精煉后澆注前合金液應靜置 時間。
二、氣孔、缺陷特征：
三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。
產(chǎn)生原因：
1、澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。
2.型(芯)砂中混入雜質(zhì)(如煤屑、草根馬糞等)。注意要點
一、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽化時發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1.爐料不清潔，回爐料使用量過多。
2.澆注系統(tǒng)設計不良。
3.合金液中的熔渣未 干凈。
4.澆注操作不當，帶入夾渣。
5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠。
防止方法：
爐料應經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當降低。
2.改進澆注系統(tǒng)設計，提高其擋渣能力
3.采用適當?shù)娜蹌┤ピ?/p>
4.澆注時應當平穩(wěn)并應注重擋渣
5.精煉后澆注前合金液應靜置 時間。
二、氣孔、缺陷特征：
三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。
產(chǎn)生原因：
1、澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。
2.型(芯)砂中混入雜質(zhì)(如煤屑、草根馬糞等)。
3.鑄型和砂芯通氣不良。
4.冷鐵表面有縮孔。
5.澆注系統(tǒng)設計不良。
防止方法：
1、正確把握澆注速度，避免卷入氣體。
2.型(芯)砂中不得混入雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。
3.(芯)砂的排氣能力。
4.正確選用及處理冷鐵。
5.改進澆注系統(tǒng)設計。
三、縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1、冒口補縮作用差。
2.爐料含氣量太多。
3.內(nèi)澆道四周過熱
4.砂型水分過多，砂芯未烘干。
5.合金晶粒粗大。
6.鑄件在鑄型中的位置不當。
7.澆注溫度過高，澆注速度太快。
防止方法：
1、從冒口補澆金屬液，改進冒口設計。
2.爐料應清潔無腐蝕。
3.鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用。
4.控制型砂水分，和砂芯干燥。
5.采取細化品粒的措施。
6.改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。
四、裂紋缺陷特征：
1、鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復雜的鑄件輕易出現(xiàn)
2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r產(chǎn)生。
產(chǎn)生原因：
1、鑄件結(jié)構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。
2.砂型(芯)退讓性不良。
3.鑄型局部過熱。
4.澆注溫度過高。
5.自鑄型中取出鑄件過早。
6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。
防止方法：：
1、改進鑄件結(jié)構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。
2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。
3.鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設計。
4.適當降低澆注溫度。
5.控制鑄型冷卻出型時間。
6.鑄件變形時采用熱校正法。
7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。
裝料
熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關系到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質(zhì)量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：
1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據(jù)所加入爐料性質(zhì)與狀態(tài)而定，而且還應考慮到較快的熔化速度，較少的燒損以及準確的化學成分控制。
裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，末尾裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。
小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由于爐內(nèi)上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。
爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。
爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。
2、對于質(zhì)量要求高的產(chǎn)品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前向熔池內(nèi)撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。
3、電爐裝料時，應注意爐料較高點距電阻絲的距離不得少于100mm，否則容易引起短路。
3.鑄型和砂芯通氣不良。
4.冷鐵表面有縮孔。
5.澆注系統(tǒng)設計不良。
防止方法：
1、正確把握澆注速度，避免卷入氣體。
2.型(芯)砂中不得混入雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。
3.(芯)砂的排氣能力。
4.正確選用及處理冷鐵。
5.改進澆注系統(tǒng)設計。
三、縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1、冒口補縮作用差。
2.爐料含氣量太多。
3.內(nèi)澆道四周過熱
4.砂型水分過多，砂芯未烘干。
5.合金晶粒粗大。
6.鑄件在鑄型中的位置不當。
7.澆注溫度過高，澆注速度太快。
防止方法：
1、從冒口補澆金屬液，改進冒口設計。
2.爐料應清潔無腐蝕。
3.鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用。
4.控制型砂水分，和砂芯干燥。
5.采取細化品粒的措施。
6.改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。
四、裂紋缺陷特征：
1、鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復雜的鑄件輕易出現(xiàn)
2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產(chǎn)生。
產(chǎn)生原因：
1、鑄件結(jié)構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。
2.砂型(芯)退讓性不良。
3.鑄型局部過熱。
4.澆注溫度過高。
5.自鑄型中取出鑄件過早。
6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。
防止方法：：
1、改進鑄件結(jié)構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。
2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。
3.鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設計。
4.適當降低澆注溫度。
5.控制鑄型冷卻出型時間。
6.鑄件變形時采用熱校正法。
7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。
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